Przykładowa analiza zagrożeń

ANALIZA ZAGROŻEŃ NA ETAPACH PRODUKCJI

 

Identyfikacja zagrożeń Środki kontroli
Etap procesu Opis zagrożenia Katego-ria zagroże-nia Przyczyna zagrożenia Procedury ogólne Bieżące środki kontroli
Dostawa.

Przyjęcie surowca.

Niewłaściwa jakość

– skażenie

mikrobiologiczne,

– zanieczyszcze-

nia fizyczne

– skażenie

chemiczne

 

 

M

 

F

 

CH

Brak kontroli przyjmowa-nia produktów, brak atestów lub specyfikacji. Przyjęcie towaru o niewłaściwych parametrach jakościowych. Procedury i instrukcje przyjmowania produktów. Prowadzenie dokładnej kontroli przyjmowania produktów. Wstępna ocena jakości.

 

 

 

Przechowywanie w stanie zamrożenia

i

w warunkach chłodniczych

Możliwość rozwoju niekorzystnych drobnoustrojów.

Zanieczyszczenie surowców fizyczne lub chemiczne.

 

 

M

 

 

F

CH

Zbyt wysoka lub niska temperatura. Za długi czas magazynowania. Brak porządku. Uszkodzenie opakowań. Nieprawidłowe składowanie, przenikanie zapachów, kontakt z substancjami chemicznymi Instrukcje przechowy- wania surowców w/g zaleceń producenta. Kontrola temperatury. Utrzymanie czystości. Właściwe segregowanie poszczególnych grup produktów. Kontrola prawidłowości działania.

 

 

 

 

 

Przechowywanie surowców nie wymagających warunków chłodniczych. Możliwość rozwoju niekorzystnych drobnoustrojów.

Zanieczyszczenie surowców fizyczne lub chemiczne.

 

 

M

 

 

F

CH

Zbyt wysoka lub niska temperatura. Za długi czas magazynowania. Brak porządku, wilgoć, pleśń.

Nieprawidłowe składowanie, kontakt z substancjami chemicznymi

Program zaopatrzenia Kontrola temperatury i wilgotności. Utrzymanie czystości i przodku. Właściwe segregowanie towarów.

Kontrola prawidłowości działania.

 

 

 

Rozmrażanie. Możliwość rozwoju niekorzystnych drobnoustrojów.

Zanieczyszczenie surowców fizyczne lub chemiczne.

 

 

M

 

 

F

CH

Zbyt długi  lub krótki czas rozmrażania.

Brak porządku.

Kontakt z substancjami chemicznymi.

Instrukcje rozmrażania surowców w/g zaleceń producenta. Kontrola temperatury i czasu rozmrażania. Utrzymanie porządku.

 

 

 

 

Obróbka wstępna. Możliwość rozwoju niekorzystnych drobnoustrojów.

Zanieczyszczenie surowców fizyczne lub chemiczne.

 

 

M

 

 

F

CH

Nieprawidło-we postępowa-nie personelu:

brudne ręce, sprzęt, lady. Niedokładne mycie produktów.

Niewłaściwa dezynfekcja  jaj. Kontakt z substancjami chemicznymi

Instrukcje: utrzymania porządku i higieny pracowni ków, mycia naczyń, sprzętu, przygotowywania warzyw, dezynfekcji jaj. Kontrola czystości stanowiskowa, sprzętu i personelu. Instruktarz personelu- znajomość instrukcji.

 

 

 

 

 

Obróbka termiczna Możliwość skażenia mikrobiologiczne go. Zanieczyszczenie surowców fizyczne M

 

 

 

F

Zbyt krótki czas gotowania, pieczenia lub smażenia. Nie przestrzega -nie receptury przygotowywania posiłków. Nieprawidłowe postępowanie personelu: brudne ręce, sprzęt, naczynia

 

Instrukcje: utrzymania porządku i higieny pracowni- ków, mycia naczyń, sprzętu, BHP. Przepisy przygotowywania posiłków. Kontrola czystości stanowiskowa, sprzętu i personelu.

Przygotowywanie posiłków wg opracowanych receptur. Przestrzega nie przepisów BHP.

 

 

 

 

Serwowanie potraw zimnych i gorących. Możliwość skażenia mikrobiologiczne go posiłków Zanieczyszczenie posiłków fizyczne M

 

 

 

F

Nieprawidłowe postępowanie personelu: brudne ręce, sprzęt, naczynia, półki lady. Instrukcja wydawania posiłków, higieny pracowni- ków. Kontrola czystości stanowiskowa, sprzętu i personelu.

Instruktaż personelu.

 

Dokumentacja HACCP

WDRAŻANIE HACCP

WDRAŻANIE HACCP

Każda firma zajmująca się w jakiś sposób żywnością powinna przede wszystkim przestrzegać wielu kwestii związanych z bezpieczeństwem jej przechowywania jak również związanych bezpośrednio z przeszkoleniem pracowników danego zakładu produkcyjnego czy też hali magazynowej. Restrykcje w tym względzie są potrzebne jednak nie jedynie na etapie samej produkcji żywności, ale również w przypadku jej transportu, a następnie dystrybucji. Wszelkie te etapy powinny zostać rozpisane w odpowiednich dokumentacjach takich jak dokumentacja HACCP.

Taka dokumentacja HACCP zawiera przede wszystkim niezbędne informacje na temat wymogów przechowywania danego typu żywności, a także niezbędnych dokumentów potrzebnych pracownikom, którzy się nią zajmują na każdym etapie. Zdecydowanie jeżeli postaramy się w ten sposób podejść do kwestii związanych z produkowaniem i dalej odsprzedawaniem swoich produktów żywnościowych, na pewno nie będziemy mieli żadnych problemów prawnych, które mogą wynikać z niedopatrzenia jednej z tak istotnych kwestii formalnych. Warto więc zadbać przede wszystkim o wszystko to, co związane z logistyką, a także materiałami w jakich przechowujemy nasze produkty, zwłaszcza tak wrażliwe na rozmaite zarażenia jak żywność. Odpowiednia dokumentacja HACCP pomocna będzie zarówno w dużych halach produkcyjnych, jak również w przypadku mniejszych hal magazynowych, gdzie jedynie przechowuje się na przykład żywność przygotowaną już wstępnie do transportu i dalszej dystrybucji. Oczywiście dokumentacja HACCP zawiera znacznie więcej informacji. To chociażby wszelkie kwestie związane z formalnościami jakich dopełnić muszą pracownicy naszej firmy. Będą to przede wszystkim niezbędne szkolenia, ale również zaświadczenia, zezwalające danej osobie pracować w otoczeniu produktów żywnościowych na co dzień.

Dopełnienie wszystkich kwestii zawartych w dokumentacji takiej jak dokumentacja HACCP sprawia, że nasze produkty będą na pewno czyste i zdrowe, a ich odbiorcy zadowoleni. Warto więc, by dokumentacja HACCP była niczym dekalog dla wszystkich producentów i sprzedawców żywności, którzy powinni wdrożyć HACCP.

Wdrażanie systemu HACCP

wdrażanie haccpSystem HACCP jest to zaawansowany system, którego celem jest określenie i pozbycie się zagrożeń powiązanych z produkcją pożywienia każdego rodzaju. Poprzez profesjonalną identyfikację oraz prawidłowe oszacowanie potencjalnych zagrożeń, które mogą zdarzyć się w przypadku produkcji żywności, wyklucza się je, i tym samym eliminuje się przede wszystkim ryzyko utraty zdrowia a nawet życia, z powodu skonsumowania jedzenia zepsutego bądź niewłaściwie wyprodukowanego. System ten od jakiegoś czasu jest używany nie tylko w fabrykach wytwarzających żywność, ale dodatkowo w firmach, które ją przetwarzają. Dzięki HACCP, łatwiej można nie tylko wskazać ewentualne zagrożenia, ale kompletnie je wyeliminować i skutkiem tego zminimalizować niebezpieczeństwo wynikające ze skonsumowania żywności niewłaściwie wyprodukowanej. System ten pozwala dodatkowo na skuteczną ocenę przykładowo daty przydatności do spożycia. Rzecz jasna, aby system prosperował, musi być odpowiednio wdrożony. Utworzony został jeszcze w latach 60 minionego wieku, niemniej jednak wdrażanie systemu haccp nie jest procesem łatwym. Wymaga nie tylko kompetentnej kadry pracowników, lecz jednocześnie świadomości wśród pracowników, którzy wytwarzają żywność. Jest to również system, który jest tak naprawdę standardem w wielu laboratoriach, które zajmują się badaniem żywności przykładowo na zlecenie inspektorów i specjalistów do spraw żywności. Sam system HACCP powinien być przyjęty nie tylko przez producentów oraz przetwórców żywności, lecz także firmy, które zajmują się przechowywaniem oraz transportowaniem żywności na większą skalę. W USA oraz w określonych krajach Europy, system ten jest dodatkowo stosowany w firmach, które tylko i wyłącznie handlują żywnością. W naszym kraju, system ten jest obowiązkiem w firmach, które wytwarzają wody pitne oraz w zakładach pracy wytwarzających żywność specjalnego przeznaczenia, na przykład żywność dla dzieci. Wprowadzenie systemu HACCP, to zapewnienie nie tylko niezwykle wysokiej jakości i standardów żywności, ale także komfortu funkcjonowania zakładu, który jest świadomy tego, jaką żywność przygotowuje oraz tego, iż żywność trafiająca na półki w hipermarketach sygnowana tą marką jest zdrowa i w całości wartościowa.

Wprowadzenie do wdrażania HACCP

wdrażanie haccp

wdrażanie haccp

 

Dotychczasowa praktyka wskazuje, że skuteczność wdrożenia i funkcjonowania systemu HACCP jest uwarunkowana zaprojektowaniem samego przedsięwzięcia, z uwzględnieniem zasad zarządzania jakością w każdym obszarze działania firmy, począwszy od zapewnienia jakości dostaw, przez realizację procesu produkcyjnego, organizację kontroli badań, procesów logistycznych, jakość obsługi klienta, czy zapewnienie odpowiednich zasobów: ludzkich, infrastruktury, środowiska pracy. Zatem podstawą efektywnego wdrożenia systemu HACCP jest:

  • zaangażowanie i wiedza najwyższe kierownictwa oraz wszystkich pracowników,
  • zapewnienie zasobów,
  • właściwa organizacja pracy w procesach produkcyjnych i wspomagających produkcję,
  • weryfikacja w praktyce uregulowań systemowych.

We wdrażaniu HACCP firmom są pomocne normy ISO serii 9000, potwierdzone przez praktykę jako dobry standard w zakresie organizacji pracy, ukierunkowane na zarządzanie jakością i jej zapewnienie. Firmy, które zintegrowały swoje systemy zarządzania, tj. ISO 9001 z wymaganiami systemu HACCP uzyskują większą skuteczność i efektywność realizowanych procesów. Dopiero bowiem takie podejście zapewnia w konsekwencji powtarzalną jakość wyrobu, w tym jej bezpieczeństwo zdrowotne, oraz łączy z jednej strony spełnienie wymagań prawa żywnościowego, poczynając od Ustawy o warunkach zdrowotnych żywności i żywienia z dnia 11 maja 2001 r., znowelizowanej 24 lipca 2002r. , przez wiele innych aktów prawa żywnościowego oraz dokumentów normatywnych z drugiej spełnienie potrzeb klientów jako racji bytu każdej firmy z uwzględnieniem optymalizacji kosztów, zapewniających realizacje jej celów biznesowych.

Wdrażanie HACCP

Często decyzja o wdrażaniu  HACCP dla określonego produktu lub procesu zależy od nacisków administracyjnych lub konieczności spełnienia wymogów odbiorcy, Przy wdrażaniu HACCP proponuje się zgodnie z zaleceniami Kodeksu żywnościowego, zastosowanie przedstawionej poniżej 12-etapowej sekwencji działań, w wyniku której zyskuje się zagwarantowanie całkowitego bezpieczeństwa zdrowotnego produkowanej żywności.

Etapy wdrażania HACCP:

  1. Powołanie zespołu ds. HACCP.
  2. Opisanie produktu.
  3. Wskazanie na przeznaczenie konsumenckie produktów.
  4. Opracowanie schematu procesu technologicznego.
  5. Sprawdzenie schematu.
  6. Przeprowadzenie analizy zagrożeń.
  7. Określenie Krytycznych Punktów Kontroli.
  8. Ustalenie wartości krytycznych i tolerancji dla Krytycznych Punktów Kontroli.
  9. Opracowanie systemu monitorowania dla Krytycznych Punktów Kontroli.
  10. Ustalenie działań korygujących w przypadku, gdy monitorowanie wykaże odchylenie od ustalonych granic krytycznych.
  11. Ustalenie procedury weryfikacji dla potwierdzenia skuteczności działania systemy HACCP.
  12. Prowadzenie dokumentacji zapisów w systemie HACCP.